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Mini-ASW 24 von FVK

 

Die Mini-ASW von FVK, mit einer Spannweite von 1630mm, war zuerst als Hangsegler ohne Motor geplant. Nach einem etwas längeren Aufenthalt im Regal, wurde sie jetzt doch mit Motor ausgestattet, um als E-Segler in der Ebene zu fungieren.

Als Motor kommt ein HET Typhoon Micro 15/10 an 3 Zellen 2200mAh zum Einsatz. Regler ist ein Kontronik Jazz 40-6-18, der noch arbeitslos in der Kiste lag.

Der Rumpf besteht aus GFK, die Flächen sind aus Styropor mit Abachi-Beplankung und GFK-Verstärkung. Viel ist nicht mehr zu tun, ich habe mir jedoch einige in meinen Augen etwas schönere Lösungen für so manches Detail einfallen lassen.

Mini ASW 24Es sei angemerkt, dass FVK die Mini-ASW auch mit fertig beschnittenem Elektro-Rumpf anbietet. Da mein Exemplar aber zuerst als Segler geplant war, musste die Nase ab. Ich habe mir aus Sperrholz einen entsprechenden Ring gefräst, den ich mit leichtem Motorsturz und -Seitenzug nach Augenmaß auf die Rumpfspitze gesteckt habe. Mit einem Tropfen Sekundenkleber wurde er temporär fixiert. Die Nase habe ich dann einfach auf der Bandsäge abgesägt, das Sägeband lag dabei immer an dem Holzring an. Nach einiger Schleiferei hatte ich den Rumpf dann soweit angepasst, dass nun auch der Übergang zum Spinner recht gut passte.

Ein entsprechender Motorspant aus FR-4(Epoxid-Platinenmaterial) war auch schnell gezeichnet und gefräst, passte aber nicht! Was war passiert? Ich hatte den Motorsturz außer Acht gelassen und den Motor einfach konzentrisch zum runden Motorspant eingebaut. Damit es passte, musste der Motor noch einen Millimeter nach oben rücken. Nachdem das behoben war, wurde der Motorspant mit Sekundenkleber fixiert und mit Epoxidharz eingeklebt.

Bugsoft_Modellbau_ASW_002Als Nächstes widmete ich mich dem Einbau der Querruder-Servos in die Tragflächen. Da das Profil sehr flach ist, fiel mir die Wahl der Servos erst schwer. Entsprechend flache Servos gibt es zwar durchaus, aber diese sind kräftemäßig entweder maximal für Slowflyer geeignet, oder aber recht teuer. Ausserdem hatte ich noch so viele arbeitslose Servos auf Halde liegen!

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Letztendlich wurden es zwei GWS IQ-120BB, die nur minimal aus der Fläche herausragten. Im Lieferumfang befanden sich für solche Fälle auch zwei tiefgezogene Kunststoff-Abdeckungen, die im Bereich des Servos eine ca. 4mm hohe “Beule” hatten.Die Lösung waren selbstgebaute Abdeckungen in Form von runden Scheiben. Als Material kam wieder FR-4 zum Einsatz. Mit einer Dicke von 1,5mm tragen diese wesentlich weniger auf als die Originalen Plastikteile, ich finde die runde Form auch optisch gefälliger. Um Platz für das Servo zu schaffen, sind die AbdeckungenBugsoft_Modellbau_ASW_004 auf der Innenseite mit einer 1mm tiefen Ausfräsung in Form des Servos versehen. In diese rasten die Servos förmlich ein. Zusätzlich befestigte ich sie mit dünnem, doppelseitigen Klebeband.  In die Fläche sind Halteklötze geklebt, die wiederum das Servo umschließen und somit zusätzlich festhalten. Ihre Hauptaufgabe ist aber, jeweils eine M3-Mutter aufzunehmen, an der die Abdeckung dann mitsamt Servo mittels M3-Schrauben festgeschraubt werden kann. In Verbindung mit den Ebenfalls aus FR-4 gefrästen Ruderhörnern, deren Höhe über der Fläche genau der Länge des

Bugsoft_Modellbau_ASW_016Servohorns entspricht, und deren Anlenkpunkt genau senkrecht über der Ruderachse liegt, sieht das so wesentlich besser aus, als wenn ich einfach alle beiliegenden Teile zusammengeklatscht hätte.

Das Seitenruder bekam ebenfalls ein solches Ruderhorn spendiert. Die Anlenkung des Seitenruders ist optional und muss deshalb in Eigenregie erfolgen. Ich finde aber, dass das bei einem Segler sein muss. Wir wollen ja flach kurven können! Es wurde also ein Loch in den Rumpf gebohrt, um den Bowdenzug verlegen zu können. Da ich immer bestrebt bin, die Anlenkung so klein und unauffällig wie möglich zu gestalten (abeBugsoft_Modellbau_ASW_017r dennoch funktional und spielfrei), musste das Loch nochmal zugespachtelt und neu gebohrt werden. Vergessen hatte ich bei aller Ästhetik nämlich, dass so ein Gabelkopf inkl. Löthülse auch seinen Platz braucht.  Nachdem auch das geklärt war, wurde der Bowdenzug eingeklebt, von aussen verspachtelt und das Seitenleitwerk mit einer neuen, weißen Lackschicht überzogen.

Für den RC-Einbau im Rumpf wurde ein Spantengerüst gebaut. Dazu habe ich an den relevanten Positionen die Rumpfform von außen mit zuvor etwas (zwecks Geradheit)gestrecktBugsoft_Modellbau_ASW_005em Lötzinn abgeformt. Das Ganze wurde eingescannt, die Spantenzeichnungen daraus erstellt, ausgedruckt, ausgeschnitten, und so lange anprobiert und angepasst, bis die Spanten an ihren Bestimmungsort passten. Zwischen den Spanten liegt ein herausnehmbares Servobrett undBugsoft_Modellbau_ASW_019Bugsoft_Modellbau_ASW_012 die Akkurutsche. Das Servobrett wird in darunterliegenden Halteklötzen verschraubt, die eine Aufnahme für M3 Muttern haben. Nachdem die Konstruktion ausgefräst war, zeigte sich, was die ganze Zeichen- und Anpassarbeit wert war, denn es passte alles wie angegossen. Der Empfänger nimmt übrigens unter dem Akku Platz, was etwas fummelig war, da zusätzlich noch eine Lage Schaumstoff zwecks Polsterung in der Öffnung verschwand. Der Regler befindet sich unter dem Servobrett und liegt somit mit Motor und Akku in einer Linie.

Das Modell wäre jetzt eigentlich fertig gewesen. Original ist vorgesehen, die tiefgezogene Haube ohne Rahmen einfach auf den Absatz am Rumpf zu legen und jedes Mal mit zwei Tesastreifen festzukleben. DBugsoft_Modellbau_ASW_010iese Lösung sagte mir überhaupt nicht zu: Zu wabbelig, optisch unschön und die Haube wird durch die ständige Kleberei bestimmt nicht besser. Also musste ein Rahmen her. Versuche, auch diesen am Rechner zu zeichnen, scheiterten. Mit endloser Anpassungsarbeit(Ausdrucken, Ausschneiden, Vergleichen) wäre es wohl machbar gewesen, diesmal habe ich es aber dann doch lieber am lebenden Objekt gemacht. Das Material ist eine PVC-Bugsoft_Modellbau_ASW_014Hartschaumplatte, die unter dem Markennamen Forex verkauft wird. In diesem Fall ist das Material 3mm stark. Es ist sehr stabil, durch die Schäumung aber auch nicht so schwer, wie es aussieht, und sehr gut spanend zu bearbeiten. Außerdem ist es in gewissen Grenzen thermoplastisch verformbar, was ich mir in diesem Fall zu nutze gemacht habe. Auf einem kleinen Stück Forex markierte ich mir die Biegestellen am Cockpit vorne und hinten, bog die Platte unter Zuhilfenahme eines Schraubstocks und eines Föhns, bis ich sie einigermaßen spaltfrei auf das Cockpit legen konnte, und klebte sie mittels doppelseitigem Teppichklebeband auf die Rumpföffnung. Der Motor war zu diesem Zeitpunkt ausgebaut, er wäre im Weg gewesen. Dann markierte ich die Unterseite der Platte entlang des Cockpitrandes mit einem Bleistift, und sägte das Cockpit auf der BandsBugsoft_Modellbau_ASW_015äge aus. Letzte Anpassungen erfolgten mittels Feile und Sandpapier. Damit der Motor unter der Haube Platz findet, habe ich sie noch mit einem Instrumentenbrett versehen. Schwarz lackiert und mit passenden, ausgedruckten Instrumenten beklebt, sieht das gar nicht so schlecht aus. Die Haube wurde anschliessend mit Ruderer L530TF angeklebt. Gehalten wird die Haube hinten von einem in den Rumpf greifenden Kohlepin und vorne von 3 NeFeB-Magneten.