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Taschenflitzer

Dieses Modell wurde von Florian Nagel und Marcel Meyer für die Jugendlichen ihres Vereins konstruiert. Sie haben den Flieger in diesem Thread: http://www.rc-network.de/forum/showthread.php?t=128425 auf RC-Network vorgestellt. Dort gibt es auch einen Download-Link für den Bauplan und eine Bauanleitung. Damit ist der Selbstbau kein Problem! An dieser Stelle geht ein großes Dankeschön an die Beiden, weil sie den Plan kostenlos zur Verfügung gestellt haben.

Wir haben mittlerweile 3 dieser Modelle gebaut. 2x als Segler-Version und einmal die originale Pylon-Version. Dabei kamen anstatt einer CNC-Fräse nur die Laubsäge und das Balsamesser zum Einsatz. Deswegen sind wir auf unsere Ergebnisse sehr stolz:

Der Pylon hat jetzt schon einige Flüge hinter sich und fliegt einfach nur Klasse! Gleitflugeigenschaften super, das Ding fliegt absolut zahm und macht keinerlei Zicken. Aber wehe man legt den Hebel auf den Tisch! Dann brennt die Luft!

Baubericht

Als erstes habe ich den Plan sowie die Teileübersicht ausgedruckt. Den Bauteilplan habe ich dann mit der Schere in seine einzelnen “Bretter” zerlegt und anschließend mit Pritt-Stift auf das jeweilige Holz geklebt. Pritt-Stift hat den Vorteil, dass man das Papier nach dem Ausschneiden wieder leicht ab kriegt. Trotzdem sollte man damit nicht zu sparsam sein, nichts ist ärgerlicher, als wenn sich beim Schneiden das Papier ablöst und die Bauteile krumm werden. Sollte doch mal was nicht ablösbar sein, kann man immer noch zum Schmirgelpapier greifen. Damit sind auch die letzten Papierreste bald Vergangenheit.

Der Bau beginnt mit dem Ausschneiden der Holzteile. Zunächst habe ich die Sperrholzteile mit der Laubsäge ausgesägt:

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Dann durfte das Balsamesser rotieren. Hierbei sollte man unbedingt eine scharfe Klinge verwenden. Das habe ich gemerkt, nachdem ich die Hälfte der Teile mit einer alten Klinge geschnitten hatte…

Balsateile und Sperrholzteile:

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Der Rippensatz, hier hatte ich Gott sei Dank schon die scharfe Klinge im Einsatz:

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Für die 5mm Balsa-Teile habe ich bei den runden Ausschnitten und bei den Schnitten quer zu Maserung wieder die Laubsäge gezückt:

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Dann konnte es los gehen. Begonnen wird mit dem Rumpf und an diesem mit den Spanten. Ich war hocherfreut, als die beiden M3 Muttern sofort saugend in die dafür vorgesehenen Aufnahmen passten. Hier war immerhin keine CNC-Fräse am Werk, sondern ich und meine Feile! Dank der hervorragenden Bauanleitung kamen während des gesamten Rumpfbaus weder Fragen noch Probleme auf. Hier sind schon die Spanten verklebt, die Verstärkungsleisten auf den Seitenteilen, und der Nasenklotz aus 3 5mm Teilen zusammengefügt:

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Anschließend werden schon die Seitenteile mit den Spanten verbunden. Die Konstruktion lässt sich derart zusammenstecken, dass alles bereits ohne Kleber hält. Dabei finden alle Teile automatisch ihren richtigen Platz. Also fix wieder auseinandergenommen, Weißleim drauf, und wieder zusammengebastelt. Das Ganze habe ich dann mit etwas Tesafilm gesichert und etwas trocknen lassen.

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Die Rumpf Ober- und Unterteile werden mit festgeklebt und mit Nadeln fixiert. Im hinteren und mittleren Bereich muss man die Seitenteile noch etwas biegen, damit sie der Rumpfkontur folgen.

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Während diese Geschichte trocknet, kann man den Nasenklotz bearbeiten, feststellen, dass man die Maserung verkehrt herum hat(obwohl in der Anleitung darauf hingewiesen wurde), einen Neuen herstellen, und dann die Kühlluftöffnungen nochmal richtig herum in den Klotz feilen. Dabei kommt dann sowas heraus:

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Ist man damit fertig, ist auch schon alles so weit trocken, dass man den Klotz an den Rumpf kleben kann:

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Dann habe ich den Motorspant hergestellt. Dazu habe ich eine Epoxi-Platine von ihrem Kupfer befreit, und dann den Spant mit der Laubsäge(Metallsägeblatt) ausgesägt. Das ging besser als anfangs von mir befürchtet. Das Sägeblatt kann man danach trotzdem wegschmeißen. Den Motorspant habe ich dann mit Sekundenkleber an die Nase geklebt(also die Nase vom Rumpf, nicht meine). Den Tipp aus der Bauanleitung mit den Bowdenzugröhrchen habe ich auch übernommen. Wie in dem o.g. Thread vorgeschlagen, habe ich die Röhrchen auch gleich mit eingeklebt und dann mit dem Messer bündig abgeschnitten. Dann habe ich den rumpf komplett verschliffen. Das Ergebnis kann sich sehen lassen:

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Das nun vor mir liegende Gebilde macht einen leichten aber stabilen Eindruck. Außerdem sieht es nicht so aus, als könnte man in dem Ding Platzprobleme kriegen.

Weiter geht es mit der Fläche. Zuerst wird das ganze Ding zusammengesteckt, der Holm durchgesteckt, alles ausgerichtet und dann zuerst die untere Beplankung verklebt. sämtliche rippen richten sich aufgrund der genialen Konstruktion von selbst aus! Man sollte natürlich die Aussparungen in Nasen- und Endleiste peinlich genau an der richtigen Stelle hineingeschnitten haben…
Völlig begeistert bin ich auch von der Tragflächenbefestigung. Und überrascht über mein handwerkliches Geschick bin ich auch wieder: Hier liegen 3 Löcher übereinander, da wäre zu erwarten gewesen, dass da irgendwas nicht passt. Aber: Völlig super! Passt wie Arsch auf Eimer! Hier mal ein Bild von dem Gerät:

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Danach habe ich noch die Randbögen angeklebt. Jetzt wären die Servos dran gewesen, aber die, die ich noch hatte, passten leider nicht. Jetzt heißt es warten, bis passende da sind. Trotzdem konnte ich nicht anders und musste das Ding schonmal zusammenstecken. Sieht doch schon ganz passabel aus!

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Der Einbau der Servos in die Tragfläche bereitete mir anfangs Kopfzerbrechen. Meine Exemplare waren ein wenig zu groß! Auf beiden Seiten ca. 0,3mm abgeschliffen, passten sie dann doch. Die Schlitze für die Ruderhörner mussten etwas nach außen wandern, die eigentlich vorgesehenen, aber relativ teuren Dymond D47 sind wohl etwas flacher.

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Dann konnte die obere Tragflächenbeplankung aufgeklebt werden. Dies geschah mit Weißleim, so hat man genug Zeit, alles damit einzuschmieren, das Teil auszurichten, anzudrücken und mit Stecknadeln zu sichern. Mit Sekundenkleber hätte das nur wieder harte Fingerkuppen gegeben.

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Anschließend konnten die Fläche und die Querruder verschliffen werden, danach sahen sie so aus:
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Sodenn ging es ans Bespannen. Zuerst die Folie grob zugeschnitten und an den Kanten “angepunktet”:

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Dann die Kanten komplett festgebügelt und die Folie dabei bis auf die andere Seite gezogen:

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Dann den Rest fest- und glattgebügelt:

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Die Ausschnitte für die Servohörner und -Kabel gemacht:

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Alles auf der anderen Seite wiederholt, dabei zieht sich die Fläche auch wieder gerade:

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Die Leitwerke mussten auch dran glauben:

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Und weils so schön ist, nochmal alles zusammengesteckt. Der schwarze Schmock kommt von der Billig-Folie, die ich eigentlich für den Rumpf verwenden wollte, weil noch vorhanden. Sah aber mies aus, weil sich, wie man ja hier unschwer erkennen kann, die Farbe von der Trägerfolie gelöst hat und dann das Holz durchschien. Da ist wohl noch eine Investition in Oracover nötig.

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Jetzt hat auch der Rumpf seine Bespannung und das Modell konnte zusammengeklebt werden:

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Dann kam die ersehnte Bestellung von Staufenbiel:

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Fix den Motor eingebaut(Wow, was ist los? Auch hier passten die Löcher perfekt!), den Regler mit den mitgelieferten Buchsen versehen, und mal angeschmissen, die Mühle:

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So konnte ich a) den Regler auf Funktion testen und b) die Zuordnung der Phasen am Regler feststellen, damit der Motor auch richtig herum dreht. Der Regler sollte nämlich seine Kabel und Buchsen verlieren, außerdem war das Empfängeranschlusskabel viel zu lang. Also legte er kurz einen kleinen Striptease hin:

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Interessant, ein ATMega8L…*geifer*
Die Motorleitungen offenbarten sich als die herausgeführten Wicklungsdrähte:

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Oftmals richtig mies zu löten, waren diese Exemplare noch human. Direkt an den Regler gelötet, spart das etwas Gewicht und sieht dazu auch noch wesentlich aufgeräumter aus:

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Außerdem ist der Regler jetzt in Wagen..ähhh Fliegerfarbe.
Was fehlt noch? Z.B. die Schubstange für das Höhenruder. So fängt das Ganze an:

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Das so mit Stahldrähten präparierte CFK-Rohr wird nun im Servohorn und im Ruderhorn eingehängt. Fertig!

Als mir beim Anschluss der Flächenservos (Wir erinnern uns: Die waren eingeklebt und hatten keine Luft mehr, weder oben noch unten!) Selbige wegen Verpolung(Jaja…wie blöd kann man eigentlich sein) abgeraucht sind, habe ich die Fläche in die Ecke geschmissen. Die neue Fläche habe ich inkl Ausschneiden aller Teile und Bespannung in nur 3 Tagen aufgebaut, und sie sieht besser und exakter aus als alle anderen Flächen die ich bis dahin gebaut hatte. Ein paar Änderungen sind auch eingeflossen. Die Ruder wurden nicht mehr mit Tesafilm befestigt, sondern direkt mit der Folie angebügelt. Außerdem erhielt die Fläche den Multiplex-Stecker für die Servos direkt eingeklebt, damit die dünnen Adern der Servokabel keinem Zug ausgesetzt sind und brechen:

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Das Sperrholzbrettchen dient zur Verstärkung der 1mm Beplankung und zur Vergößerung der Klebefläche für die Buchse. Die Kontakte habe ich abgebogen, da die Buchse sonst nicht in das dünne Profil gepasst hätte. So sieht nun der flugfertige Taschenflitzer aus:

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Segler-Version

Nachdem der Bau des Taschenflitzers sehr viel Spass gemacht hat, soll das Teil jetzt noch 2x als Segler entstehen. Ich werde hier nicht den kompletten Baubericht wiederholen, sondern lediglich auf die Unterschiede zum Original eingehen.
Einer der beiden Segler soll anstelle des Kreuzleitwerks ein T-Leitwerk bekommen. Hier die Seitenleitwerksflosse. Die Form ist ans Original angelehnt, nur dass sie oben gerade und eckig ist, muss ja noch das Höhenleitwerk drauf. Die Größe entspricht ebenfalls dem Original. Der Aufbau erfolgte in 3mm Balsa:

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Hier kann die Anlenkung des Höhenruders natürlich nicht mehr mit einer Schubstange erfolgen. Stattdessen wird ein Bowdenzuginnenröhrchen mit einem 0,5mm Stahldraht als Seele verbaut. Dazu galt es, einige Durchführungen ins Balsa zu feilen:

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Anfängliche Bedenken, das Ding könnte dadruch zu instabil werden, sind schnell wieder verflogen. Hier noch ein Bild mit eingeklebtem Bowdenzug, ebenfalls hinzugekommen sind zwei 3x3mm Balsaleisten als Höhenleitwerksauflage. Angedacht sind noch Verstärkungsecken…

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Am Rumpf sind natürlich ebenfalls einige kleinere Änderungen nötig. So sieht der “Rumpfrücken” jetzt aus:

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Er ist länger als das Original, weil er ja den Bereich, wo sonst das Höhenleitwerk sitzt, noch mit abdecken muss. Die Schlitze fürs Seitenleitwerk sind verschwunden, dafür gibts Neue: Vorne ein langer Schlitz, hier werden die Nasenleiste des Seitenleitwerks und der Bowdenzug durchgeführt, hinten ein kleinerer Schlitz für die Endleiste.
Die Seitenteile habe ich aus Versehen original ausgeschnitten gehabt. Hier hätte ich eigentlich die Absätze fürs Höhenleitwerk weglassen wollen. Statt dessen sah ich mich nun gezwungen, ein kleines Balsabrett an die Stelle zu kleben:

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Außerdem kann man noch erkennen, dass ich das Ende gerade abgeschnitten habe. Die originale Schräge wurde benötigt, damit das Höhenruder ausschlagen konnte. So sieht das Leitwerk dann auf dem Rumpf aus:

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Und von unten:

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Die Endleiste wird einfach zwischen die beiden Rumpfseitenwände geklebt. Die Nasenleiste habe ich anschließend zwischen zwei kleinen Balsaklötzen “festgeklemmt”. Verbliebende Lücken wurden mit Mumpe aus Epoxi und Baumwollflocken verfüllt:

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So sieht der fertige Rumpf mit dem T-Leitwerk nun aus:

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Mittlerweile ist auch die Fläche fertig. hier gibt es nichts besonderes im Vergleich zur motorisierten Version, die Fläche ist exakt gleich. Trotzdem gibt es des Anblicks mit T-Leitwerk wegen ein Bild vom fast kompletten Rohbau:

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Folgende Teile bilden später die Nase des Seglers:

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Die Teile werden zuerst zusammengeklebt,

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…dann wird die Rückseite plan geschliffen,

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…der GFK-Spant angeklebt…

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und das Ganze verschliffen, bis alle Treppenstufen weg sind.

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Anschließend habe ich das Gebilde noch mit einer Lage Glasgewebe (30g/m²) überzogen. So entsteht eine leichte aber stabile und vor allem hohle Nase. So kann sie schön das Trimmblei aufnehmen. Je weiter vorne dies liegt, desto weniger braucht man. Über die M2 Löcher, die genau zum Motorspant passen, kann die Nase an den Rumpf geschraubt werden.

Dann folgte eine Bespannorgie. Zuerst wollte ich den Rumpf airbrushen und habe ihn mit GFK überzogen, aber die Oberfläche war nicht zu meiner Zufriedenheit glatt zu kriegen. Das hätte wohl Unmengen(schweren) Spachtel gebraucht.
Hier mal ein Gruppenfoto vom Pylon und dem Segler:

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Am schwierigsten war das Seitenruder zu bespannen. Wenn ich nochmal sowas baue, verwende ich oben und unten breitere Leisten, damit die Folie da mehr “Grip” hat. Für das Höhenruder konnte natürlich nicht mehr das original Ruderhorn genutzt werden. Eine kleine GFK-Scheibe mit Loch ersetzt es:

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Als Empfängerakku kommt ein 2S 350mAh Kokam Lipo zum Einsatz. Damit nichts raucht, bedarf es einer Spannungsregelung.
Zum Schluss noch einmal ein Bild von oben:

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Gleich geht er zu seinem neuen Besitzer…

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Der dritte Taschenflitzer, ebenfalls ein Segler, ist auch fertig. Unterschiede zum ersten Segler bestehen durchaus. Die Aktion mit der Nase haben wir diesmal sein lassen, denn in die hohle Nase haben unsere großen Bleistücke eh nicht reingepasst. Außerdem sieht die nun gewählte Variante, ein passend verschliffener Balsaklotz, einfach besser aus und ist einfacher zu realisieren. Weiter hat der Flitzer das normale Kreuzleitwerk. Wie bei der neuen Fläche vom Pylon, werden auch hier die Querruder-Schaniere von der Bespannung hergestellt.

Einzug der CNC-Fräse

Mittlerweile bin auch ich an dem Punkt angekommen, über eine CNC-Fräse zu verfügen. Nach diversen Abstürzen musste ein neuer Taschenflitzer her, und auch die nächste Verwandschaft(mein Vater) wollte einen. So sind unsere neuen Modelle also CNC-gefräst, was natürlich eine enorme Arbeitserleichterung ist. Die Teile passen auch etwas genauer zueinander als die handgefertigten. Von den Flugeigenschaften her ist er aber genau so wie der selbst geschnitzte. Also, auch wer keine Fräse hat, nur Mut!

Hier noch ein Bild von dem “Neuen”:

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Leider hat er nicht “Mehr Power”…aber der Standard-Antrieb reicht auch vollkommen aus.